2024年7月，湖南某新材料有限公司发生一起令人痛心的事故。员工黄某未经许可，违规对喷雾车间成品罐进行清理，在罐内出现昏迷，疑似是氮气窒息。接着，员工胡某在未采取任何安全措施的情况下，紧急入罐施救，也出现了昏迷。车间一楼的人员发现异常后，紧急呼救并采取相关安全措施，才陆续将黄某和胡某从罐体救出，紧急送往医院抢救，但最终还是被宣布抢救无效死亡。
事故原因
一是设备管理存在漏洞，罐体通风不良，导致氮气积聚，形成缺氧环境。且罐体未安装有效的气体检测报警装置，无法及时提醒作业人员罐内气体异常。
二是人员操作极其不规范，黄某未经许可违规清理罐体，未遵循进入受限空间作业的审批流程，未对罐内气体进行检测和通风置换。胡某在救援时未佩戴呼吸器、安全绳等防护装备，盲目施救导致自身也陷入危险。
三是现场管理严重缺失，车间未在罐体周边设置明显的安全警示标识，未安排专人负责现场监督作业。在日常安全管理中，对员工的安全培训不足，员工缺乏受限空间作业和应急救援的知识与技能，导致事故发生时应对不当。
举一反三
此类事故在化工、食品加工、制药等行业较为常见，特别是在涉及罐体、储槽、管道等受限空间的场所。例如在化工企业，工人在清理反应釜时，若未对内部的有毒有害气体进行检测和通风，易引发中毒窒息事故；在食品加工厂，员工进入大型储料罐清理时，若通风不畅，也存在因缺氧或气体中毒而昏迷的风险。
常见预防措施
设备管理方面
企业要对各类罐体、受限空间的通风系统进行定期检查和维护，确保通风良好。安装气体检测报警装置，如氧气、有毒气体探测器，当气体浓度异常时能及时发出警报。例如，某化工企业在所有罐体入口处安装了气体报警器，一旦罐内气体浓度不符合安全标准，就会自动报警并禁止人员进入。
人员操作规范方面
对员工进行严格的受限空间作业培训，使其熟悉作业流程、气体检测方法和应急救援技能。要求员工进入罐体等受限空间前，必须办理审批手续，对内部气体进行检测和通风置换，佩戴呼吸器、安全绳等防护装备。例如，某食品加工厂规定员工进入储料罐清理时，必须由专人监督，先通风30分钟，再检测气体合格后，佩戴好防护装备才能进入。
作业现场管理方面
在罐体等受限空间周边设置醒目的安全警示标识，提醒作业人员注意危险。安排专人负责现场监督，确保作业人员遵守安全规定。制定完善的应急救援预案，定期组织演练，一旦发生事故，能迅速、正确地开展救援。例如，某制药企业在车间设置了应急救援站，配备了呼吸器、担架等救援设备，定期组织员工进行应急演练，提高应对突发事故的能力。
来源：长沙市工伤保险服务中心
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